問題解決基本手順
問題解決基本手順 問題解決の基本手順は、どんな分野でも応用できる「論理的に問題を把握し、解決策を見つける」ためのプロセスです。以下が一般的な基本手順です 問題の明確化（問題の特定） 何が問題なのかをはっきりさせる。 現状と理想のギャップを
特性要因図の書き方、作り方について下記の点をポイントに図解入れで解説しています。・特性要因図の作り方、書き方・特性要因図のテンプレート エクセル、パワーポイント・特性要因図 製造、品質、設備、営業、介護、看護問題・特性要因図 WEB オンラ.
takuminotie.com 原因分析の方法思いつきで実施した対策では有効である対策を打つことができず。但し、現場で発生してる 問題の９０％前後は以前、発生した問題と類似しており、高度な経験を持つ熟練多能工に場合は分析を省略して即、対策を採用して効果を確認したほうが合理的 である。
原因要素の抽出「原因要素の抽出」は、原因分析の中核となる作業です。問題の背後にある「さまざまな要素（＝原因のかけら）」を見つけ出すステップです。
原因要素の抽出とは？原因要素の抽出とは、「なぜこの問題が起きたのか？」を考え、問題に関係する具体的な原因の要素を洗い出すことです。
これは表面的な「～が悪かった」だけではなく、構造的・複合的な原因を広く拾い上げることが大切です。
原因要素の抽出の目的- 問題に影響しているすべての要素をもれなく出す
- 根本原因（真因）につながるヒントを見つける
- 効果的な対策を立てるためのベースをつくる
- 関係者と自由に「思いつく原因」をどんどん出していく
- 判断せずにまずは量を出す
- 原因を「人・モノ・方法・環境」などのカテゴリで分類
- 整理された形で見える化できる
- 問題について「いつ・どこで・誰が・何を・なぜ・どうやって」を問い直す
抽出される原因要素：
- 注文ミスが多い（人）
- キッチンの人手不足（人）
- 調理工程が多い（方法）
- 調理器具の配置が悪い（環境）
- 注文システムが分かりづらい（方法）
- 材料が切れていることがある（材料）
- 混雑時の動線が悪い（環境）
- 「人・モノ・方法・環境・測定・材料」などで観点を変える
- 「～だから遅れるのでは？」「～が足りないのでは？」と疑問を投げかける
- 現場の事実・データに基づいて考える
原因・影響度の把握
「原因・影響度の把握」は、抽出した原因の中で“どれが重要か”を見極めるフェーズです。たくさんの原因が出てきたときに、優先順位をつける判断基準として欠かせません。
といった観点から、「本当に取り組むべき原因」を絞り込む作業です。
主な分析の方法・手法 パレート図（Pareto Chart）- 原因別に発生件数や影響金額などを並べて、重要な少数（20%）を特定する
- 例：全体の80%の問題は、20%の原因から発生している（80:20の法則）
- 横軸：発生頻度（低〜高）
- 縦軸：影響度（小〜大）→ 右上（頻度高 × 影響大）の項目から優先して対策する
- 各要因に対して、「影響度・頻度・対処可能性」などにスコア（1〜5）をつけて合計点で優先順位づけ
→ スコアが高い要因（10点など）から優先対策へ！
対策の具体化
原因に対して、「どうやって解決するのか？」という現実的な行動案・改善案を明確にするステップです。単なるアイデアではなく、誰が・いつ・何をするのかまで具体化することがポイント。
ステップ内容① 対策案を洗い出す原因ごとに、可能な解決方法を複数考える（ブレストも有効）② 実行可能性を評価実行しやすさ・効果・コストなどを評価③ 優先順位をつける重要な対策から着手できるよう整理する④ 具体化する（行動計画に落とす）「誰が・いつまでに・何を・どうやってやるか」を明記⑤ 実行準備を整える必要なリソースや承認などを整える 対策具体化のテンプレート例 原因（特定済み）対策内容実行者期限評価方法作業マニュアルが古いマニュアルの更新＆再配布Aさん4月15日作業者理解度テストチェックリストが無いチェックリストを新規作成・運用Bさん4月10日ミスの件数比較ラベル貼り間違いダブルチェック体制を導入Cさん4月20日ヒューマンエラー減新人教育が不足しているOJTトレーニング計画を整備Dさん4月末評価シートで確認 対策を具体化するときのコツ- 「やるべきこと」ではなく「やれること」にする
- 抽象的な表現（例：「注意する」）は避ける → 「〇〇を使って確認する」「1日1回〇〇を記録する」など
- できれば効果検証方法もセットで決めておくと◎
例：悪い vs 良い対策表現
✖ 抽象的な対策〇 具体的な対策ミスを減らす毎日17時にダブルチェックを行う教育を強化する週1回30分の新人OJTを実施する注意を徹底する誤出荷報告が出たら即日ミーティング対策計画表
対策計画表は、原因分析のあとに立てた対策を「きちんと実行に移す」ための行動スケジュール＋管理ツールです。
🗂 対策計画表とは？対策計画表とは：
問題解決を実行レベルに落とし込み、チームで共有・進捗管理するのに役立ちます。
対策計画表の目的- 対策を行動ベースで具体化する
- 役割と期限を明確にして、実行力を高める
- 実施後に**振り返り（効果検証）**ができるようにする
- 対策ごとに**「担当者」と「期限」**を明確に（曖昧だと実行されない）
- 状況欄や備考欄で進捗を可視化
- 効果確認方法を入れておくと、振り返り・再評価がスムーズ
- フィルター機能で進捗別に表示
- カラー管理で優先度や完了状況を一目でわかるように
評価
評価とは？対策の結果として「問題がどれだけ改善されたか」を、データや基準を使って判断すること。
評価の主な目的 目的内容✔ 効果測定対策によって、問題が改善されたかどうかを数値で確認✔ 成功・失敗の振り返りどの対策が効いたのか、何が足りなかったのかを整理✔ 再発防止につなげる改善が一時的で終わらないように、恒久対策へ 評価の観点（よく使われる3つ） 観点質問例効果問題はどのくらい改善されたか？（数値・事実で）効率無理なく実行できたか？時間やコストは？継続性一時的な改善で終わっていないか？仕組みになっているか？ 評価の具体的な方法 方法内容KPIとの比較対策前と後で、目標値に対してどうだったかを比較（例：ミス件数、売上など）アンケートやフィードバックユーザーや現場の声を聞いて変化を確認グラフ・表での見える化数値の変化をビジュアルで確認すると分かりやすい現場観察・ヒアリング実際に行動が変わっているかを直接確認する 評価例（出荷ミスの対策） 項目BeforeAfter評価結果出荷ミス件数（月間）12件3件効果あり（75%減少）作業者の満足度普通〜不満満足手順が分かりやすくなったチェックリスト活用率なし90%活用対策が現場に浸透中 ポイント- 「なんとなく良くなった」ではなく、明確な事実・データで評価する
- 評価をもとに、次の改善や標準化につなげる
標準化
標準化とは？成功した改善・対策を再現できるようにルールや仕組みに落とし込むことです。
なぜ標準化が必要なの？ 理由内容再発防止問題が“また起きる”のを防ぐため作業の安定人によるバラつきを減らせる 効率化考えなくても正しい手順で動ける教育が楽になる新人にも教えやすくなる 標準化の方法・具体例 具体策内容マニュアル作成正しい手順やルールを書面化、画像付きにするとなお良しチェックリスト化やることを一覧にして確認しながら実行できるようにする作業手順書の改訂古い手順やルールを最新の状態に更新する社内ルール化共有会などで、全員に認知・徹底してもらうツールの整備システムやアプリでミスを防止する仕組みを入れる（例：入力ミス防止のチェック機能） 標準化のポイント- 属人化をなくす（「〇〇さんじゃないとできない」を防ぐ）
- シンプルで分かりやすく（複雑すぎると守られない）
- 現場と一緒につくる（現場が使いやすい形でないと意味がない）
- 定期的に見直す（環境や人が変わったらルールも見直し）
水平展開
ある部門やチームでうまくいった改善や成功事例を、他の部門・他の業務・他の拠点にも広く適用していくことです。
「良いやり方を他でもマネして活かす」＝ノウハウの横展開
水平展開の目的 目的内容 効果を最大化成功した改善を他でも活かすことで、全体の品質や効率がUP 同じ失敗を防ぐ他部門が同じミスを繰り返さないようにする 組織の学習力強化チームや部門の知見を組織全体の力に変える 属人化の回避一部の人や部署に依存せず、組織で成功を共有できるようにする 水平展開の具体的なやり方 ステップ内容① 成功事例を整理効果があった対策・方法を記録、まとめる② 関係者へ共有他部門・他拠点と情報共有（例：会議・報告書・イントラ）③ 適用可能性を確認他部署でも使えるかどうか、条件や環境の違いを確認④ 適用・導入手順書やツールを流用し、他でも使える形にして導入⑤ 効果をモニタリング展開後も効果をチェック＆フォローする 例：水平展開の具体シーン 成功例展開対象展開方法A工場でのミス削減策他の製造ライン・工場同じチェックシートを導入し、教育も共有営業部での業務効率化ツール他の支店の営業チームテンプレートを共有し、使い方マニュアルも配布保育園での保護者対応マニュアル改善他の園や系列施設定例会議で共有、全施設で運用開始 水平展開とPDCAのつながり- 対策の効果を確認し（Check）
- 他でも活かす（Act）
- それが次のP（Plan）につながる！
問題解決終了後の整理、分析
問題解決終了後の「整理・分析」とは？ 整理・分析の主な内容 項目内容✅ 問題・原因の明確化最初に設定した問題と、特定した根本原因を再確認✅ 対策の効果分析対策がどのくらい成果を出したか（定量・定性）✅ 成功・失敗の要因分析なぜうまくいったのか？ どこが課題だったのか？✅ 改善プロセスの見直しPDCAの各ステップに問題はなかったか？✅ 標準化・水平展開の状況成果が継続できているか、他でも活用されているか 整理・分析のフォーマット例 項目記入内容の例解決した問題出荷ミスの多発（月間12件→3件へ改善）特定した原因マニュアル不備、確認体制なし、教育不足実施した対策マニュアル更新、チェックリスト導入、OJT対策の効果ミス件数75%削減、作業者の理解度向上成功要因現場参加型の対策、具体的なルール化課題・反省点一部メンバーの参加不足、チェックの甘さ今後の展開標準化完了、他部署への水平展開予定 整理・分析をやるメリット- 成果やノウハウを「組織の資産」にできる
- 同じ問題が起きたとき、すぐに再対応できる
- チームや後任への引き継ぎがスムーズ
- 次の改善活動の精度が上がる
- KPT法（Keep・Problem・Try）
- 振り返り5問法：① 何が起きたか？ ② なぜそうなったか？ ③ 何がうまくいったか？ ④ 何がうまくいかなかったか？
参考文献：問題を整理し分析する技術 （株） 日本能率協会コンサルティング
日本能率協会マネジメントセンター 日本能率協会マネジメントセンター クレイン テクノをフォローする 工場の現場で活用されたカイゼンの成功事例を特集【図解】 2016.08.27 2025.03.29 現場でできるレイアウト改善の具体例と効果【図解】 2016.10.20 2025.04.03 正味時間と標準時間 、余裕時間、タクトタイム、サイクルタイムの違い 2015.07.09 2025.04.02 ＱＣ工程表 | QC管理図 2015.07.15 2024.11.17 トヨタの物流改善手法から学ぶ物流改善事例集【図解】 2020.02.15 2025.08.05関連記事
カイゼン 改善思考篇【図解】改善魂 あれが駄目ならこれ、これが駄目ならあれ と創造的な選択を選ぶ。 失敗すればするほど、我々は成功に近づいている。 トーマス・エジソン 『アタリマエの事をしたらKaizenである』 アタリマエの定義： アタリマエの定義が上司と作業者で.
工場のテレワークとは【図解】工場のテレワーク 概要 モノ造りのテレワークとは？ 2020 年の 新型 コロナ ウイルス により、世界及び 日本の企業はいや応なくテレワークに取り組まざるを得ない状況に追い込まれている。 そんな中、工場の現場での加工、組立作業等のオペレシ.
食品工場 カイゼン 基本【図解】食品工場のムダの見つけ方 食品工場にある七つのムダ トヨタ自動車では絞ったタオルをもう一度絞りなおして無駄を無くすと言われており、ムダ撲滅の基本を七つにまとめている。 元副社長の故大野耐一氏が提唱したもので、この思想は食品工場の改善にもその.
認知バイアスを見える化し工場の品質と安全を高める！認知行動療法を工場改善に活かす！ 認知行動療法（CBT）とは？ 認知行動療法（Cognitive Behavioral Therapy、略称CBT）は、心理療法の一つであり、人の「考え方（認知）」と「行動」に注目するアプローチです。私たちは.
カイゼン 現状活用編【図解】情報化時代： 自分が欲しい知識を効率よく収集、吸収しアレンジする時代である。 既にほとんどのＩｎｎｏｖａｔｉｏｎは開発された。公になっている。 後はその知識を如何にｺｰデットし活かすが重要である。 創造的選択 コンポーネント化 システム マ.
セル生産方式の具体的な活用事例を徹底解説【図解】セル生産方式 基礎知識 1人、または少数の作業者チームで製品の組み立て工程を完成（または検査）まで行う。ライン生産方式などの従来の生産方式と比較して、作業者一人が受け持つ範囲が広いのが特徴。 グループテクノロジーを利用した生産方式． 部品の.
カイゼン 改善思考篇【図解】 問題分析、基本テクニック【図解】 Google 検索 自己紹介Kaizen Consultant & TPM Consultant kaizenを用いて品質、生産性向上を支援する会社を仙台に設立、『和の国』Japanの知恵『Kaizen』でみちのくのモノづくりの復興を支援します。